冷铁 风电铸件表面夹杂的成因及预防( 三 )
3.2防止镁渣的措施
(1)残留镁(残留镁+残留稀土的量取决于铸件壁厚):一般铸件中残留镁的量控制在0.03%-0.05%之间；残余镁含量超过0.06%会产生大量的渣，铁水趋于白色，产生更多的缩孔。
(2)剩余稀土:一般控制在0.01% ~ 0.02%。适当的稀土可以中和生铁中的有害元素，但过高的稀土会产生絮状石墨。厚大件的稀土含量应控制在比薄壁件低的水平。
(3)硫含量:球化前小于0.02%，球化后控制在0.006%-0.012%之间；过高的硫会消耗过多的球化剂，产生更多的渣，产生再硫现象，而过低的硫会降低铁水的二次芯，降低冶金质量。
(4)含氧量:不易定量控制，只能严格按照工艺流程执行，原料选择一致。
(5)紊流:大件设计尽量采用底注，内流道流速小于2 m/s。
(6)孕育剂:清洁无氧化。控制合适的接种量和粒度，防止结渣。
3.3残余镁的控制
表1显示了欧洲残留镁和稀土添加之间的关系。球墨的残余镁含量最低为0.03%(不添加稀土)，添加稀土时残余镁含量低于0.03%，可以达到全球化的目的。厚壁零件的稀土含量低于薄壁零件。为了安全起见，可以结合我国生铁质量的实际情况，将风电铸件中的残余镁含量控制在0.03% ~ 0.05%，稀土含量控制在0.01% ~ 0.02%。
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3.4改进方向
3.4.1冶炼的改进
(1)改进球化方式，逐步减少球化剂的加入量，从而降低残余镁含量。有些厂的残镁含量一般在0.06%以上，偏高，造成镁渣较多，铁水缩孔倾向大。可以购买一些干净的废钢片覆盖球化剂，可以延缓球化剂反应的强度，提高镁的吸收率，减少球化剂的添加量。目前，我厂球化剂添加量已降至1%以下。
(2)进行球化后、浇注前和铸件本体的镁渣对比试验，检查镁的损失情况，为下一步制定合理的铸件镁渣含量提供数据支持。
(3)最好保证过热温度1 510℃，控制保温时间5 min，刮炉内渣，使晶粒细化，去渣，铁水干净。
3.4.2原材料
(1)主要材料供应商应稳定，如生铁、球化剂、孕育剂、涂料、型砂、树脂、固化剂等。
(2)定期检测原料，将现在公认的各种微量元素纳入检测范围。
3.4.3成型工艺和操作
(1)浇注系统的设计应充分考虑挡渣效果。设计中应充分考虑液体流动的问题，主要是为了避免浇注系统中液体的湍流现象。轮毂底座一般采用开底注射式。目前很多厂家使用的主流道都符合这个原理，但是要注意主流道处型砂的强度，防止冲砂和碎砂。
(2)应监控涂层质量，改变可分散性的概念。当涂层达到一定厚度时，很容易脱落，尤其是冷铁表面的涂层。控制涂层厚度是关键。可购买检测涂层厚度的仪器。
(3)应严格检查工艺操作。如果浇口严重错位或涂层堆积，浇注时间和流入速度会受到严重影响，导致模具侵蚀、湍流、夹渣、夹砂、气孔等缺陷。
4结束语
【冷铁 风电铸件表面夹杂的成因及预防】通过分析造型材料、一次渣和二次氧化渣缺陷产生的原因，并采取切实可行的预防措施，我厂生产的风电铸件外观质量良好，表面无严重夹杂物，已成功通过客户验收。国内主机厂已生产出数以千计的合格铸件。
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