尾矿排放还在用传统方法？来看看新型尾矿干排系统，助力尾矿处理

尾矿干排是近年来国内逐渐兴起的一项新的尾矿处置新工艺，是指经选矿流程输出的尾矿浆经多级浓缩后，再经脱水振动筛等高效脱水设备处理，形成含水小、易沉淀固化和利用场地堆存的矿渣，矿渣可以转运至固定地点进行干式堆存。
尾矿干排缓解尾矿库库容压力，减少尾矿库安全隐患，增加尾矿再利用手段，获得绿色环保型矿山体系。
本文分享一种新型的以高频脱水筛为主要脱水设备的尾矿干排系统。
传统尾矿坝排放尾矿系统下图为传统尾矿坝排放尾矿流程图，从这一流程图中可以看出，传统尾矿坝排放尾矿存在问题有：

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首先，由于选矿尾矿浆全部排入浓密机，浓密机负荷非常高，这就需要建直径很大的浓密机，例如，某厂每年产100万t尾矿，如果取浓密机负荷3t/㎡d ，需要D=36m浓密机，浓密机占地面积很大，基建费用高；
其次，尾矿库占地面积大、对环境破坏严重、运行安全隐患大，造成其选址难、尾矿输送距离长、基建投资巨大、运行费用高等困难；
再次，尾矿库回水利用率低，大约只有70~75%左右，而且回水管路长、基建投资大、动力消耗大，造成回水利用费用高。
一种新型尾矿干排系统下面介绍一种采用选矿高频脱水筛为主要脱水设备的尾矿干排流程。
图为尾矿干排全流程图，主要由尾矿脱水系统、浓密机、清水池、泥浆脱水系统、压滤机、输送带、干尾矿堆场组成。

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尾矿脱水系统尾矿在进浓密机之前，首先使用尾矿脱水系统对尾矿进行尾矿脱水处理，以降低后续浓密机负荷。
尾矿脱水系统设备外形尺寸较小，约为2.0m*2.0m*2.0m左右，便于现场布置。
尾矿脱水系统组成：脱水筛＋高效浓缩旋流器组＋尾矿泵槽＋渣浆泵。
⑴脱水筛：脱水筛为主要脱水设备，设备低倾角大振幅直线振动，结合电磁振网清理筛网上的尾矿，具有脱水的功能，尾矿从筛上排出，水从筛下排入尾矿泵槽。

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⑵旋流器组：旋流器组为尾矿入筛前的浓缩设备，入料浓度大于8%的情况下可实现物料的预浓缩，入筛浓度（旋流器底流浓度）可达到65%以上，减少脱水筛的负担，保证良好的脱水效果，是脱水系统中必不可少的部分，还可以减少其他浓缩设备的投资。

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⑶渣浆泵：渣浆泵为尾矿浆输浆设备，将矿浆由尾矿泵槽输送到旋流器，并配备变频控制，使旋流器组能达到最佳工作状态。

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⑷尾矿泵槽：泵槽汇集了尾矿来料及脱水筛筛下料，集中供给渣浆泵，进入旋流器组，是脱水系统中不可缺少的关键部件。
尾矿脱水系统可以处理70%～80%左右的尾矿，尾矿含水率15%～20% ，干尾矿可以直接通过皮带运输到尾矿填埋点或外运点。
剩余20%左右尾矿随旋流器溢流水进入浓密机进行浓密处理。高效浓密机旋流器溢流水含尾矿约占总尾矿量20%左右，尾矿浓度3.5%～5%左右，颗粒比较细，黏度较大，粒级组成-325目占35%～40%左右， 200目约占45%左右，比较难处理。
一般选择深锥高效浓密机，并且投加3#药剂作为混凝剂和絮凝剂，提高沉淀效果。
取浓密机负荷4～5t/㎡d ，底流浓度控制在30%以上，底流供下一级泥浆脱水系统或压滤机处理；浓密机出水含固量SS控制在100～150mg/L左右，出水水质满足选矿生产要求，全部回收至清水池，作为选矿生产用水使用。

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泥浆脱水系统泥浆脱水系统处理浓密机底流所带尾矿，它的设备组成和尾矿脱水系统组成一样，这里不再赘述。
但由于尾矿颗粒组成较细，泥浆脱水筛筛孔要比尾矿脱水系统脱水筛筛孔细。
配备的旋流器结构为复杂的双锥角设计，旋流器的切割点设定在37μm（400目）左右，将浆液中大于37μm的颗粒分离出来，从旋流器底流口排出，底流口排出浆液浓度＞50% 。
脱水筛排出干尾矿含水率约10%～20% ，尾矿回收率在70%左右。
旋流器溢流口出水含尾矿约占底流尾矿量30%左右，总尾矿量的6%左右，大大降低了后续设备的负荷。
尾矿浓度10.0%～15.0%左右，供给压滤机处理。
压滤机泥浆脱水系统旋流器溢流液通过渣浆泵供压滤机处理，由于大量尾矿已经通过尾矿脱水系统和泥浆脱水系统处理完成，压滤机负荷大为减轻，所以只需选择小型压滤机就能满足生产要求。
【尾矿排放还在用传统方法？来看看新型尾矿干排系统，助力尾矿处理】压滤机滤液回收至回用水清水池，滤饼（含水率10%～20%）运至堆场处理。
如果选矿规模不大，也可考虑直接用压滤机处理浓密机底流而减去泥浆脱水系统。

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干尾矿堆场干尾矿堆场可以选择离选厂较近，对环境影响较小的谷地或平地堆放或填埋，干尾矿运输尽量选择皮带运输方式，以便节约投资和运行费用。
以上干排系统全部尾矿（除少量随浓密机溢流排至回水利用清水池）实现干排，回水利用率也提高到95%以上（除去干尾矿带走部分水），同时企业污水零排放，没有了尾矿库污染环境和尾矿库溃堤的担忧，企业经济效益和社会效益巨大。