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切削液在加工行业中的十大用途

切削液对于金属加工、切除中有着十分重要的地位，具有优良的防锈性能和润滑作用，下面小编详细的为大家介绍切削液的用途 。
1、车削、镗削切削液用于车削、镗削，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，切削液除了有冷却性能外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率 。
2、铣削铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定的冲击力，所以铣削条件比车削条件差，添加润滑性能的切削液，可以使其润滑 。
3、螺纹加工切削液用于螺纹加工，切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑液带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动，选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液 。
4、铰削铰削加工是对孔的精度加工，要求精度高铰削属低速小进给量切削，主要是刀具与孔壁成挤压切削，切屑碎片易留在刀槽或粘接在刀刃边上，影响刃带的挤压作用，破坏加工精度和表面粗糙度增加切削扭矩，还会产生积屑瘤，添加切削油，就可以得到良好效果 。
5、拉削拉刀是一种沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的加工工具，拉削加工的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工件 。因为拉刀是贵重刀具所以刀具耐用度对生产成本影响较大 。添加切削液后能够润滑冷却，切削阻力小，易排屑，不易刮伤工件表面 。
6、钻孔使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率 。选用切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高 。切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效 。对于产锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油 。
7、深孔钻深孔钻需要钻、镗、粗铰、研磨等多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔，多道工序简化为一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工 。加入切削液后，冷却作用能消除变形及摩擦所产生的热量，抑制屑瘤的生成 。温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态 。
8、齿轮加工齿轮加工中选用切削液，可以有效防止剃齿加工是粘刀，又因剃齿加工产生细小的切屑方便冲掉，能够有效防止水进入转动部分，以免机床产生故障 。
9、磨削磨削时，磨削速度高发热量大，磨削温度可高达800～1000，甚至更高，容易引起工件表面烧伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形，砂轮磨损钝化，磨粒脱落，磨屑和砂轮粉末易飞溅，因此为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，提高磨削比和工件表面质量，必须采用冷却性能和清洗性能良好、并有一定润滑性能和防锈性能的切削液 。
10、珩磨家珩磨加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工过程产生铁粉和油石粉颗粒度很小，容易悬浮在磨削液中，造成油石孔堵塞，影响加工效率和破坏工件表面的加工质量，加入切削液后能够使其较好的渗透、清洗、沉降性能 。
【切削液在加工行业中的十大用途】

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