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1、对泥料的要求
滚压成型对泥料的要求主要是可塑性和水份 。由于成型时泥料受到压延力的作用，要求泥料具有适宜的可塑性，一般要求水份少一些 。如可塑性太低，加上水份少，则压时易开裂，生坯破损多 。若可塑性过强，水份又多，则滚压时易粘滚头，坯体易变形 。实践证明，因泥料受压较大又较均匀，不象旋压成型主要受剪切力作用，所以泥料的可塑性不必过分强调，一般以调整含水量来调节泥料的可塑性 。
但应指出，滚压成型对泥料的要求与采用的方法和产品的大小直接有关 。一般来说，阳模滚压时因泥料在模型的外表面，泥料水份宜低才不致甩离模型，同时要求泥料的延展性好，所以常希望泥料的可塑性好，水份较少 。而阴模滚压时，泥料的水份可以稍多些，可塑性低些 。如采用冷滚，泥料水份宜少些，可塑性要求好些 。若采用热滚，则对泥料的可塑和水份要求的范围可适当放宽 。成型小件制品，泥料的水份可适当增高，而成型大件制品，泥料的水份应少些 。此外，泥料的水份还要适应滚头的转速，滚头转速慢，泥料水份可多些 。滚头转速快，则泥料的水份不官过多，否则易粘滚头，甚至飞泥 。
基于上述情况，通常滚压成型的泥料水份，一般控制在22—25%之间 。
2、滚压过程的控制
滚压成型时，从滚头开始压泥到脱离坯体的过程，尽管时间很短，但还是分阶段进行的 。在各个阶段，滚压运转的要求也不相同 。滚头下降开始接触泥料时，动作要轻，压泥速度要适宜 。如动作太重或速度过快就会压坏模型 。对于成型大而深的制品，为便于布泥和缓冲压泥速度，最好采取预压泥饼，也可让滚头下压时其倾角由小到大形成摆头式压泥 。若下压速度太慢，则易引起泥料粘滚头 。当滚头将泥料压至要求的厚度，余泥不断排出时，为使坯体表面光滑，要求滚头的动作要重而平稳，受压时间亦要适当，从而使坯体致密 。最后，滚头宜缓慢轻巧地抬离坯体，若离坯太快，容易出现泥线或鱼尾缺陷 。
滚压操作的全过程是由成型机的凸轮来控制，各阶段的时间分配和压力的大小是设计凸轮的主要依据 。据测定，各厂滚压成型每件制品的受压时间一般为2—3秒 。
3、转速和转速比的控制
主轴(模型轴)和滚头的各自转速，以及两者的速比，直接关系到制品的数量和质量般来说，主轴转速快，可以提高产量，但要便于模型固定的操作，尤对阳模滚压，主轴转速不宜太快，否则易引起泥片脱离模型，或坏体边缘发生折口，底部出现花纹等缺陷 。而阴模滚压，其主轴转速可比阳模滚压适当快些(指同一制品)，过慢则易粘滚头 。无论阳模或阴模滚压，制品的口径愈大，滚头和主轴的转速均宜慢些，反之，则相应加快 。
主轴转速和滚头转速之比例(转速比)，对坯体的质量有明显的影响 。实质上它反映了成型时泥料与滚头相对运动的状况 。当泥料上的某点以及它和滚头接触的一点，二者的线速度相等时，则泥料与滚头作纯碎的相对滚动 。若二者的线速度有差别时，既有滚动，又有相对滑动 。具体来说，当转速比为1:1时，属于纯碎滚动，当转速比为1:>1或1:<1时 。则既有滚动又有滑动 。
从理论上讲，纯滚动时，泥料均匀展开，颗粒之间不会引起互相牵制的应力，有利于克服制品的变形，但易出现滚头的痕迹 。由于坯体形状的关系，各部位不可能全处于滚动状态 。若滚头与泥料有相对滑动，则因不同部位泥料展开的速度不同，会引起内部应力而出现变形，但坯体表面会光滑一些 。因此，要求以滚动为主，滑动为辅是比较理想的 。故一者的线速度，既要有差别，又不宜过大，以利于成型时泥料展开均匀，又可以使坯体表面光滑 。但滑动速度以多大为宜?要视其滚压的方法(阳模或阴模、冷滚与热滚)、坯体的形状和尺寸、滚头的材料、坯泥的性能等诸因素而异，具体的转速比应通过反复试验来选定 。
从各厂生产的情况来看，阴模滚压成型主轴与滚头的转速比一般在1:0.56以上，阳模滚压的转速比则为1:0.65—0.9 。从上述经验数据可知，阳模滚压时滚动成份超过了阴模滚压的滚动成份 。
日本有专利提出&"变速滚压成型法&"，即把滚压过程分为三个阶段 。第一阶段滚头转速相等;第二阶段改变滚头转速，可大于或小于模型转速;第三阶段又使滚头转速与模型转速相近 。这个方法实际上认为第一和第三阶段应以滚动为主，第二阶段(即在布泥完毕，至泥料厚度比粗坯规格的厚度约大10%时止)应增加滑动的成分，以利于坯体&"赶光&" 。采取此法成型能否显著提高制品的质量，还有待实践中考察 。
4、热滚头的温度控制
采用热滚压成型时，滚头与坯泥之间产生的蒸汽膜，主要取决于滚头的加热温度，但与泥料的可塑性和相对水份也有密切关系 。一般来说，温度低于90℃时，蒸汽膜薄，滚头与坯泥不易分离若温度过高超过130℃时，泥料表面因加热过快而易变于，易引起坯体表面出现酥点 。因此滚头的温度一般宜控制在100—120℃之间 。
5、对石膏模型的要求
由于滚压成型的压力比旋压成型大，易引起石膏模损坏 。为延长模型的使用寿命，可采取如下措施:
(1)用α—型石膏和β一型石膏混合制模，适当调整石膏与水的比例，或在介质(水)中配入少量的硼砂、鞣型减水剂等，以提高模型的机械强度 。
(2)增加模型底部和边部的厚度 。
(3)将模型的重心降低，以防模型甩出 。
(4)模型与模座的衔口要吻合，使模型平稳地固定在模座上 。
【陶瓷成型：滚压成形的5种工艺控制要求】
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